数控铣床坐标系设定错误会导致加工零件报废甚至撞机，掌握正确方法能避免失误。首先明确坐标系类型，常用的是工件坐标系（G54-G59），设定前要确定工件原点，原点选择要方便对刀和测量，比如选工件上的对称中心、端面或孔中心，尽量让原点与零件的设计基准重合，减少定位误差。数控铣床坐标系设定错误会导致加工零件报废甚至撞机，掌握正确方法能避免失误。首先明确坐标系类型，常用的是工件坐标系（G54-G59），设定前要确定工件原点，原点选择要方便
然后用对刀工具精准对刀，加工平面零件时用寻边器对刀，将寻边器装在主轴上，手动移动主轴让寻边器靠近工件边缘，当寻边器指示灯亮时，记录此时的机械坐标值，再根据工件尺寸计算工件原点坐标；加工孔类零件时用百分表对刀，将百分表吸附在主轴上，转动主轴让百分表触头接触孔壁，调整主轴位置使百分表指针跳动量小于 0.005mm，此时主轴中心即为孔中心，作为工件原点。
对刀后要验证，输入坐标值到对应的工件坐标系后，手动移动主轴到工件原点位置，用卡尺或深度尺测量主轴与工件原点的距离，确认是否与设定值一致；也可以加工一个简单特征，比如钻一个小孔或铣一个小平面，测量尺寸是否符合预期，若有偏差及时调整坐标值。另外，设定完成后不要随意更改坐标系参数，批量加工时定期检查对刀精度，防止加工过程中参数被误修改。